A veszteségforrásokszüntelen kutatása, elemzése és megszűntetése a logisztikai kulcsfolyamatokban a karcsú (angolul lean) vállalat egyik legfontosabb feladata, miután definiálásra kerül mi és hogyan generál értéket a külső, illetve belső vevők számára.

Azon folyamatok, amelyekért a vevő nem hajlandó fizetni; információtartalommal nem gazdagítja, vagy fizikálisan nem alakítják át a terméket; illetve elsőre nem jók, nem teremtenek hozzáadott értéket, így veszteségnek minősülnek, s tovább kell osztályozni szükséges, megszüntetendő, illetve csökkentendő kategóriákba.

A 7 fő veszteségforrás kategóriáit Taiichi Ohno, mérnök alkotta meg és ismertette meg először Toyota autógyár dolgozóival Japánban, majd a Toyota gyártási rendszer (TPS) ismertté válásával tanulták meg sokan nemcsak az autóipar területén.

A 7 fő veszteségforrás és példák logisztika területéről:

• Készletek, melyek nemcsak a termelő folyamatokban további feldolgozásra váró anyagokat, félkésztermékeket, vagy értékesítésre váró késztermékeket jelentenek, hanem lehetnek adatok, dokumentumok, vagy egyszerűen, melyek további feldolgozásra várnak. Lean logisztika példák:

– Alapanyag készletek, melyeket tipikusan a hosszú beszerzési átfutási idők, tervezési, illetve minőségi hibák  kompenzálására hoztak létre- Félkésztermék készletek, melyek az például az eltérő ciklusidejű tipikusan toló, vagy „push” gyártás során keletkeznek- 1 évre előre beszerzett irodaszerek- Termelő berendezések alkatrészei- Előző szezonból visszamaradt elfekvő készletek-Szállítási reklamációk, melyek megválaszolásra várnak-Postafiókban halmozódó bejövő megrendelések

• Szállítási veszteség, ami mindazon tevékenységeket jelenti, amely a nem optimalizált munkahely elrendezésből, átgondolatlan folyamatlépésekből, illetve gyakori tervezési változtatásokból adódnak.Lean logisztika példák:- Nem megfelelő minőségű beérkező anyagok zárolt területre mozgatása, amíg döntés születik a tétel sorsáról

– „Futkosás” információk után, hogy a kiszállításhoz minden dokumentum elkészülhessen- Olyan gyártási utasításhoz megkezdéséhez alkatrészek összeszedése (komissiózás), amelynek nem minden eleme áll még rendelkezésre- Munkahelytől távol lévő pufferek

• Mozgatási veszteség, ami a munkahelyeken az anyagok, eszközök nem ergonomikus elrendezése okozhat, anyagok, információk keresgélése. Lean logisztika példák:

-Alkatrészek keresgélése rendetlen polcon-Folyamatos hajlongás, létrára mászás, stb.-Túl nagy / kicsi méretben mozgatott pufferek-Ikonok / menüpontok keresgélése ERP rendszerben-EDI megoldás helyett kézzel másolt / beírt adatok email-en érkezett megrendelésekből-1D-s vonalkód alapú könyvelés termékenként kötegelt könyvelés helyett pl RF azonosító alkalmazása esetén

• Várakozási veszteség, az egyik legkönnyebben felismerhető veszteség, melynek 3 fajtája létezik:

– Anyag vár megmunkálásra tervezési hibák, kötegelt gyártás (batch production), vagy minőségi reklamációk miatt (vevői visszáru)
– Gép várakozik valamiféle beavatkozásra, elektromos targonca feltöltésre, vonalkód olvasó jelre
– Ember vár anyagra, információra, gépre, hogy befejezzen adott műveletet

• Túltermelési veszteség, minden veszteségforrás közül a legsúlyosabb, hiszen az összes többi veszteségforrás megjelenik benne. Tipikus veszteség, amikor több termék kerül gyártásra a valós vevői igénynél, illetve előbb készül el, mint szükséges.Lean logisztika példák:

– Elfekvő, vagy túlkészlet a késztermék raktárban
– Lassan mozgó készletek az értéklánc alján (nagyker, kisker)
– Túlbecsült kiesési ráták miatti biztonsági készlet
– Hamarabb készül el egy megrendelés, mint amikor a vevőnek szüksége lenne a termékre

• Túlmunkálási veszteség az, amikor jobban, pontosabban, precízebben végez el valamiféle logisztikai szolgáltatást a vállalat, mint ahogyan a vevő azt kéri.Lean logisztika példák:

– Felesleges riportok generálása
– Túlzott inspekció mind a bejövő, mind a kimenő termékeknél
– Felesleges funkciók a terméken
– Nem igényelt logisztikai szolgáltatások generálása
– 48 órás helyett 8 órás reakcióidő reklamációk esetén
– Termékcsalád szintű terv helyett termék szintű kapacitásterv készítése
– Átláthatatlan logisztikai információk a honlapon

• Hiba, selejt, a várakozás mellett a másik legtöbbször felismert veszteségforrás, mely logisztikában megjelenhet.Lean logisztika példák:

-Rosszul értelmezett és végrehajtott inspekció- Kézzel írt termékazonosító kód félreolvasása
– Rossz lokációba betárolt anyag
– Leltározás során kibukó készleteltérések
– Hibásan megírt szállítólevél
– Rosszul csomagolt rakomány megsérül szállítás során a kamionban
– Elírt csomagolási egység (db vs. 1000 db)
– Rossz információk a kiküldött megrendelőn

A 7 fő veszteségforrás felderítésére kiváló eszköz a Gemba bejárás:

A Gemba Whttps://leansixsigma.hu/blog/gemba-walk-a-trabant-gyarban/alk egy olyan módszer, amely során a vezetők és menedzserek „kint járnak a terepen”, vagyis a „Gembán”, ahol a valódi értékteremtés zajlik. A „gemba” japán szó, jelentése „a helyszín” vagy „a valós hely”, és a Toyota termelési rendszerben a Gemba Walk lehetőséget nyújt arra, hogy a vezetők közvetlenül megfigyeljék a munkafolyamatokat, jobban megértsék az ott dolgozókat és az esetleges problémákat.

Miért fontos a Gemba Walk a Toyota termelési rendszerben?

A Toyota termelési rendszerben (TPS) a Gemba Walk kritikus szerepet játszik a lean gyártási filozófia és a folyamatos fejlesztés (Kaizen) részeként. Célja, hogy:

Támogassa a Kaizen-t, mivel a vezetők a helyszínen azonosíthatják a fejlesztésre váró területeket, és javaslatokat tehetnek az azonnali javításokra.

Jobb megértést nyújtson a vezetők számára a tényleges gyártási folyamatokról és a munka során felmerülő kihívásokról.

Segítsen azonosítani a pazarlás forrásait („muda”), amelyek csökkentésével a hatékonyság javítható.

Kapcsolatot építsen ki a vezetők és dolgozók között, ezáltal növelve a dolgozók elkötelezettségét és bevonását a fejlesztési folyamatokba.

További információkért folyamatfejlesztésről és vizuális menedzsmentről olvassa Lean Six Sigma könyveinket, vagy jelentkezzen folyamatfejlesztésről szóló lean six sigma képzéseinkre!

Jó folyamatfejlesztést kívánunk!