A termelővállalatok nagy részét érinti a karácsonyi szezon miatti megnövekedett hajtás, amikor minden egyes elkészült termékre szükség van. Ilyenkor nincs idő leállni, s időnként bizony elhagyhatják a rendszeres heti karbantartási feladatok elvégzését is kockáztatva a véletlenszerű megállásokat, vagy a gyártott termék minőségének fokozatos csökkenését a magasabb kibocsátás érdekében. Ez viszont a Lean Six Sigma filozófiával ellentétes.
Ez azonban csak a kisebb hiba.

Több vállalatnál sajnos nem is létezik preventív karbantartási program. E mögött gyakran egyszerű emberi attitűd áll, amit döntéselmélet kapcsán rengetegen kutattak korábban. Íme egy egyszerű példa a jobb megértés érdekében. Két választási lehetőségünk van: 

• Biztosan elveszíteni 10 000 Ft-ot, vagy
• 10% valószínűséggel 100 000 Ft-ot elveszteni.

Bár a 2 esemény várható értéke megegyezik hosszútávon, mégis az emberek mintegy 80%-a a második megoldást választja. Ez igaz a preventív karbantartásra is hiszen biztos „veszteséget” ígér abban reménykedve, hogy idő közben nem következik be valamilyen gépmeghibásodás miatti állásidő.

  A preventív karbantartás testesíti meg az egész karbantartási filozófia alapját. Egy nem hatékony preventív karbantartási program eredménye: 

• magasabb költségek, mint amennyibe az egész program kerülne;
• hosszabb ideig tartanak az elvégzendő feladatok, valamint
• megnövekszik a berendezések meghibásodási valószínűsége.

Preventív karbantartás kapcsán jónéhány vállalatot jellemez a „hullámvasút szindróma”, azaz a program legalján kezdik, amikor a szervezeten belül több helyről is reklamációk érkeznek a gépek, berendezések teljesítményével kapcsolatosan.

A múltban bizony a gyenge teljesítményt egyrészt még több berendezés vásárlásával igyekeztek kompenzálni a vállalatok, melynek hatására a hatékonyság mutatói lecsökkentek, a nem optimális gépelrendezés nyomán növekedtek a gyártáson belüli szállítási távolságok, valamint a készletszintek is. Másrészt pedig a meglévő berendezéseken újabb műszakok indítása történt, amelynek hatására a dolgozói létszám, valamint a túlórák ugrottak meg. Mindkét lehetőségnek a pénzügyi vonzata ugyanaz: olvad az eredmény, megjelennek a kérdések a menedzsment, valamint a tulajdonosok részéről.

Végül valakinek a javaslatára elindul egy preventív karbantartási program, s elindul a vállalat a hullámvasút első emelkedőjén lassan felfelé. A kezdeti lépések megtétele szörnyen lassan és nehézkesen történik, azonban amint megjelennek a preventív karbantartási program első pozitív jelei sikerül még több dolgozót a program mellé állítani és felgyorsulnak az események, hiszen a gépek, berendezések sokkal jobban teljesítenek. Ezzel el is érkezik a szervezet a hullámvasút első emelkedőjének a tetejére, azonban vajon mi okozza a visszaesést?

Például valaki, mondjuk egy pénzügyes kolléga felteszi a következő kérdést: „Ha ilyen jól teljesítenek a gépeink, akkor miért van szükség ilyen sok karbantartó dolgozóra a vállalatnál?”. Általános múltbéli tapasztalat, hogy ilyenkor megindul a dolgozók leépítése a területen, valamint a karbantartási büdzsék lefaragása. Ennek viszont megvan a hatása az elvégzett munka minőségére, valamint a hibák számának növekedésére. Ekkortól ismét elkezd leromlani a berendezések állapota, mely megjelenik a vállalat pénzügyi mutatóiban is nagyon hamar.

A következő döntés a preventív karbantartói csapat ismételt megerősítése. Ennek gyorsasága attól is nagyban függ, hogy mennyire sikerült „lecsúszni” a hullámvasúton az előző időszakban. Legrosszabb esetben olyan mértékű ez a visszaesés, hogy a karbantartási szakemberek elhagyták a szervezetet, vagy akár az egész vállalatot is. Tehát elindul a vállalat a hullámvasút második emelkedőjének megmászására, hogy ismét sikerre vigye a preventív karbantartás ügyét. Amikor pedig ismét jól teljesítenek a gépek, akkor újabb kolléga teszi fel ugyanazt a kérdést: „Ha ilyen jól teljesítenek a gépeink, akkor miért van szükség ilyen sok karbantartó dolgozóra a vállalatnál?”. És így folytatódik a hullámvasút…

Kívülállóként nevetségesnek tűnik, de sajnos nem az. Különösen azok számára, akik ennek részesei…
Mivel kezdődjön egy preventív karbantartási program bevezetése?Természetesen annak belátásával, hogy szükséges fejleszteni a vállalat jelenlegi karbantartási / berendezés menedzsment stratégiáját. Ennek számos üzleti oka lehet:

• alacsony vállalati szintű ROI;
• alacsony kibocsátás a gyenge gép elrendezés (layout) nyomán ;
• a keresletnek képtelen megfelelni a gyártás;
• növekvő állásidők;
• hatékonytalan gyártás.

Egy hatékony preventív karbantartási program megvalósításának számos lépése van. Fontos, hogy minden berendezésre, eszközre kiterjedjen, hatásos és költséghatékony legyen. A preventív karbantartási program bevezetésének fő célja a megbízhatóság növelése azáltal, hogy a tervezetlen meghibásodások száma és ideje drasztikusan lecsökken.

A programnak az alábbiakat mindenképp magába kell foglalnia:

• rendszeres inspekciók;
• kalibrálás, beállítás;
• zsírzás, olajozás;
• elhasználódott kopó alkatrészek proaktív cseréje.

Mennyire hatékony egy preventív karbantartási program?Ezt legkönnyebben úgy lehet számszerűsíteni, hogy a tervezetlen javításokat követi a vállalat. Mindent tervezetlennek kell minősíteni, ami a tervezetnél 1 héttel korábban bekövetkezik. Egy hatékonyan működő preventív karbantartási program hatására nem ritkán akár 80%-kal is csökkenhet az az emberi időráfordítás, amely a tervezetlen javításokra megy el. Ki kell alakítani legjobb eljárásokat (best practice) a karbantartási módszerekre, amelyeket meg kell osztani a munkatársakkal, hogy egyforma tudásszintre kerüljenek.

Karbantartási anyagok szolgáltatások beszerzésének vizsgálataA preventív karbantartási program bevezetését követően a következő lépés a karbantartási beszerzési rendszer, valamint maguknak a vásárolt anyagoknak és szolgáltatásoknak az elemzése kell, hogy legyen. A tartalékalkatrész raktár rendezett és kontrollált kell, hogy legyen folyamatosan frissített min-max készletszintekkel, az egyes gépekhez egyértelműen hozzárendelt felhasználásokkal.

Mennyire hatékony a karbantartási anyagok, szolgáltatások beszerzése?A mutató, amellyel ez a kérdés megválaszolható a szolgáltatási színvonal. 95-97% megvalósítása reális cél lehet folyamatosan figyelve a lassan mozgó készleteket. Amennyiben a karbantartási tevékenység nem proaktív, úgy ezt a szintet nem lehet megvalósítani sajnos.

Megfelelően vannak dokumentálva / nyomon követve a karbantartási tevékenységek?Amennyiben nem kerül rögzítésre valamilyen rendszerben a karbantartás megtörténte, az az információ bizony elveszett és nem lehet felhasználni elemzésre, fejlesztésre. Fontos részletesen definiálni többek között a karbantartási munkálatok

• igénylését;
• rangsorolását;
• tervezését;
• végrehajtását;
• dokumentálását;
• utánkövetését;
• historikus adatok elemzését.

Mennyire hatékony a karbantartási tevékenységek dokumentáltsága?Ezt a kérdést az egyes berendezések karbantartási adatainak elemzését követően lehet megválaszolni.

• Mennyire teljes a dokumentáltság?
• Pontosak-e a felvitt adatok?
• Időben került rögzítésre?
• Mennyire használható további elemzésre, értékelésre a felvitt adat?

Karbantartási munkálatok tervezéseReaktív karbantartási stratégiát folytató vállalatok esetén akár 20-30%-kal is kevesebb lehet az az idő, amelyet a karbantartók a „gépeken” töltenek proaktív társaikhoz képest. A cél az lenne, hogy a Forma 1 pit stop-jához hasonlóan történjenek a karbantartási tevékenységek, s ezzel optimális gép elérhetőség biztosítható magas szintű karbantartás végrehajtása mellett.

A hatékonyság elemzése tekintetében az előző pontban felsorolt kérdésekhez nagyon hasonlókat kell feltennünk.

Létezik valamiféle online rendszer a karbantartás adminisztrálására?Az előzőekben leírtak alapján senki sem képzelheti, hogy a papír, valamint Excel alapú megoldások hatékonyak lehetnének. Bár erre a célra komplett szoftverek is léteznek mindenképp érdemes megnézni, hogy a tárgyi eszköz nyilvántartó adatbázis milyen képességekkel rendelkezik, mielőtt erre költene…

 Egy gombnyomással kell tudnia megválaszolni az alábbi kérdéseket:

• Melyek voltak a TOP 10 meghibásodások az elmúlt időszakban?
• Reaktív vs. proaktív karbantartások aránya
• Gépek karbantartási története idő, valamint alkatrész költségekkel.

Létezik terv a vállalatnál a dolgozói karbantartói képességek fejlesztésére vonatkozóan?Ez egy olyan kritikus elem, melyről nagyon gyakran megfeledkeznek a vállalatvezetők. Például ugyanahhoz a márkához tartozó újabb típusú berendezés vásárlása esetén a korábban alkalmazott karbantartási módszereknek akár 30-40%-a is elavult lehet, mivel a technológia rendkívül gyorsan fejlődik. Létezik képzettség mátrix, valamint kereszt tréning az Ön vállalatánál karbantartási tevékenységekre vonatkozóan? Mi a legkritikusabb jelen pillanatban?

Mennyire vannak bevonva a dolgozók a karbantartási tevékenységekbe?Ahogyan előbbre tud lépni a vállalat a karbantartási alapelvek megvalósításában úgy ideje megvizsgálni, hogy vajon az egyes dolgozók miként képesek ebben szerepet vállalni. Természetesen számos dolgot is kezelni kell ilyenkor, mint például a munkaszerződés tartalmát, vagy a szakszervezet visszajelzéseit.

A dolgozó, gyakorlata és tapasztalata alapján nagyon egyszerű, vagy akár meglehetősen komplex feladatokat is elvégezhet:

• Berendezés tisztítás;
• Gép vizuális inspekciója például csekklista alapján;
• Karbantartási feladat kezdeményezése;
• Kenési, zsírzási feladatok elvégzése.

Alkalmaz a vállalat prediktív technikákat a preventív karbantartás mellett?Mivel a dolgozók átvettek bizonyos feladatokat, így karbantartói kapacitás szabadulhat fel olyan fontos feladatok elvégzésére, mint például:

• vibráció analízis;
• olaj elemzés;
• hőkamerás felvételek készítése
• stb.

Milyen egyéb mérnöki módszereket / technikákat alkalmaz a karbantartó szervezet?Teljes költségelemzés az élettartam során;

• Megbízhatóság alapú karbantartás;
• FMEA – Hibamód és hatás elemzés;
• MSA – Mérőrendszer vizsgálat;
• Cp/cpk – folyamatképesség vizsgálat;
• SPC – statisztikai folyamat kontroll;
• Gép tervezés gyártásra és karbantartatóságra.

Milyen kulcsmutatókat használ a vállalat?Ismerősek az alábbi mutatók?

• OEE – overall equipment efficiency;
• MTBF -mean time between failure;
• MTTR – mean time to repair;
• Állásidők egy órára vetített költsége;
• Hibaokok Pareto elemzése;
• stb.

 Természetesen teljes preventív karbantartási program nem vezethető be a karácsonyi ünnepek alatti leállás során, de a fentieken elgondolkodva, ha még nem működik az Ön vállalatánál, vagy alacsony szinten teljesít, akkor most tervezze meg, hogy mi mindent szeretne végrehajtani, hogy jobb formában kezdhesse az új évet!

További információkért folyamatfejlesztési eszközökről olvassa Lean Six Sigma esettanulmányainkat , illetve hírlevelünket, tekintse meg folyamatfejlesztésben használatos sablonjainkat, vagy jelentkezzen Lean Six Sigma képzéseinkre!