A 7 fő veszteségforrás

Az előző BLOG bejegyzésből megtanultuk, hogy a hozzáadott értéket teremtő folyamatlépéseknek egyszerre 3 feltételnek kell megfelelniük:

• a vevő hajlandó legyen „fizetni” érte, azaz a sorban következő folyamatlépés elfogadja azt, TOVÁBBÁ
• a terméket fizikálisan átalakítsa vagy (különösen szolgáltatás és adminisztratív folyamatok esetén) információtartalommal gazdagítsa, TOVÁBBÁ
• azt elsőre sikerüljön jól elvégezni.

Minden olyan tevékenység, amely nem elégíti ki egyszerre e három feltételt, bizony, nem minősül értékteremtőnek, így túlzott erőforrás felhasználást igényel, mint például az ellenőrzés, vagy egyszerűen veszteségként jelentkezik. A veszteségforrásokat is két fő csoportra kell osztani, amelyek közül az elsőbe tartoznak mindazon tevékenységek, amelyeket azért kell elvégezni, hogy a vevőt ne érje el a hiba, illetve nem elég robusztus a folyamat.

Amennyiben a termék vagy szolgáltatás előállítása folyamán bármelyik vagy esetleg egyszerre több is sérül a fent felsorolt kritériumok közül, úgy biztosan van lehetőség és gyakran szükséges is a folyamat fejlesztésére.

Lássuk ezeket sorban:

1. Készletek, mint veszteségforrás

A készletek fogalma nemcsak a termelőfolyamatokban további feldolgozásra váró anyagokat, félkész termékeket vagy értékesítésre váró késztermékeket jelenti, hanem lehetnek adatok, dokumentumok, szerszámok, alkatrészek, információ vagy egyszerűen bármi, ami további feldolgozásra vár.

Példák:

• felesleges, adott gyártási folyamathoz nem tartozó anyagok, alkatrészek helyet foglalnak és nem lehet a munkaállomásokat olyan közel mozgatni egymáshoz, hogy az egydarabos áramlás megvalósuljon;
• ingadozó mennyiségű alapanyag a munkahelyen, ami vagy rövid megállásokat, keresgélést, futkosást okoz, vagy pedig nem lehet megfelelően tárolni. Az állandóan változó elrendezés hatására a dolgozónak keresgélni, válogatni kell, ami tévesztéshez vezethet, illetve rontja a hatékonyságot;
• előregyártás okozta készlet felhalmozódás, amit mozgatni, raktározni kell;
• címkézetlen, jelöletlen anyagok keveredést okozhatnak, ami szerelési hibaként jelentkezhet, vagy a termék nem tölti be a funkcióját;
• standard hiánya miatti felesleges eszközök lehetnek az eltérő nyomatékkal dolgozó automata csavarhúzók, ahol a műanyag ház szerelése közben azonnali hibát okozhat, ha túlhúz a dolgozó egy csavart;
• hiányzó anyag, vagy készlet, amiről gyakran megfeledkeznek a folyamatfejlesztők, amikor nem vonják be a dolgozókat a munkába, ugyanis gyakran szükség lehet egy eszközre, egy szerszámra, amivel gyorsabban és elsőre jól lehet elvégezni a munkautasításban leírt feladatokat;
• hosszú átfutási idők és a folyamatosan változó vevői igények miatt elfekvővé váló készletek

2. Szállítási veszteség

A szállítási veszteségforrás mindazon tevékenységet jelenti, amik a nem optimalizált munkahely elrendezésből, átgondolatlan folyamatlépésekből, illetve gyakori tervezési változtatásokból adódnak.

Példák:

• nem egyértelmű munkafolyamat, vagy információáramlás következtében a munkahelyek egymástól távol, szigetszerűen vannak elrendezve, aminek a hatására megakad a termék, anyag, vagy az információ áramlása;
• nem megfelelő tárolás, anyagkezelés hatására sérülő termékek zárolt területre mozgatása, amíg döntés születik azok sorsáról;
• „futkosás” információk után, hogy a kiszállításhoz minden dokumentum elkészülhessen;
• olyan vevői megrendelés gyártásának megkezdéséhez alkatrészek összeszedése (komissiózás), amelynek nem minden eleme áll még rendelkezésre;
• munkahelytől távol lévő pufferek;
• SOS igények okozta átállás minőségi problémák, hiányzó darabszám stb. miatt

3. Mozgatási veszteség

Mozgatási veszteségforrás, amit a munkahelyeken tárolt anyagok, eszközök nem ergonomikus elrendezése okozhat, valamint anyagok, információk keresgélése.

Példák:

• alkatrészek keresgélése egy rendetlen polcon sok-sok felesleges kacat között;
• keveredő alapanyag, késztermék válogatása azonosítási, kényelmi hibák miatt;
• folyamatos hajlongás, létrára mászás stb. a túlzott készlet miatt;
• kényszeredett testtartás a munkahely nem megfelelő kialakítása miatt;
• túl nagy/kicsi méretben mozgatott pufferek;
• ikonok/menüpontok keresgélése az ERP-rendszerben, mert a billentyűkombinációkat nem ismeri a dolgozó

4. Várakozási veszteség

A várakozási veszteség az egyik legkönnyebben felismerhető veszteségforrás, aminek 3 fajtája létezik:

• az anyag megmunkálásra vár ütemezési hibák, túlméretezett gyártási kötegek vagy minőségi reklamációk miatt (pl. vevői visszáru);
• a gép valamiféle beavatkozásra várakozik; elektromos targonca feltöltésére, vonalkód-beolvasó jelre stb.;
• egy személy anyagra, információra vagy gépre vár, hogy befejezze az adott műveletet.

5. Túltermelési veszteség

A túltermelési veszteség minden veszteségforrás közül a legsúlyosabb, hiszen az összes többi veszteségforrás megjelenik benne. Tipikusan ilyen veszteség az, amikor a valós vevői igénynél több termék kerül legyártásra, illetve a termékek előbb készülnek el, minthogy azokra szükség lenne.

Példák:

• elfekvő készlet a késztermék vagy félkész termék raktárban, mert nem a valós vevői igény alapján kerültek legyártásra;
• hamarabb készül el egy megrendelés, minthogy a vevőnek szüksége lenne a termékre, így azt raktározni, mozgatni, kezelni kell;
• túlbecsült kiesési ráták miatti biztonsági készlet;

6. Túlmunkálási veszteség

Túlmunkálási veszteségforrásnak nevezzük azt, amikor a vállalat jobban, pontosabban, precízebben végez el valamiféle logisztikai szolgáltatást, mint ahogyan azt a vevő kéri.

Példák:

• hibás termékek, anyagok keresgélése, válogatása;
• javítás, átmunkálás, mert elsőre nem sikerült hibamentesen elkészíteni a terméket;
• többszörös nyilvántartása az adatoknak. Például papír alapon és elektronikusan, vagy akár 2 össze nem kapcsolt adatbázisba kell feltölteni;
• olyan emberi tevékenység, ami automatizálható vagy algoritmizálható és az elvégzését gépre bízhatnánk;
• túlságosan precíz, pontos munkavégzés, amit a vevő már nem fizet meg. Például egy tizedessel pontosabb vágás, vagy kétszer lakkozott felület;
• hibás termék, vagy folyamat design. például túlságosan hosszú, vagy túlságosan sok csavar;
• hibás anyagok okozta túlmunkálás. Például poros dobozt kétszer kell leragasztani

7. A hiba, selejt

A hiba, selejt a várakozás mellett a másik legtöbbször felismert veszteségforrás, ami a vállalati folyamatokban, így a logisztikában is, megjelenhet.

Példák:

• keveredés miatt rossz alkatrész kerül beépítésre a termékbe;
• hiányzó, vagy nem megfelelő mennyiségű alkatrész a termékben;
• elírt, elcímkézett anyagok okozta keveredés, gyártási hiba;
• piszkos, szennyezett berendezésen nem látszódik az elhasználódás, elállítódás jele, amelynek hatására hibás termékek keletkeznek
• vizualizáció, írott standardok hiánya okozta félreértés és folyamathiba

További lean veszteségforrások:

Több helyen a fenti a kategóriákat kiegészítik az alábbi lista elemei amelyekről bővebben A Lean Six Sigma folyamatfejlesztés kézikönyve-ben olvashat:

• Kihasználatlan dolgozói kreativitás – Igen. Ez is veszteségforrás, amikor az alulról jövő ötletek nem kerülnek összegyűjtésre és megvalósításra vállalati szinten. Pedig ki ismerné a folyamatokat jobban, mint az azokat működtető kollégák?
• Munkahelyi biztonság hiánya – Ezt a veszteségforrást szerintem nem is kell magyarázni
• Elpazarolt energia – Számos internetes oldal, blog foglalkozik azzal, hogy ne használjunk például szívószálat, vagy vigyünk magunkkal saját szatyrot a bevásárláshoz. Tömeggyártásban SOKKAL TÖBBET tehetünk környezetünk védelméért, hiszen rengeteg a selejt és a pazarlás. Az én kedvenc területem a sűrítettlevegő szivárgások felkutatása és megszűntetése, amihez gyakran nem is kellenek speciális eszközök.
• Rossz területkihasználás – Készítsen timelapse videót a munkaterületen zajó folyamatokról egy műszakon keresztül (GDPR!!!) és meg fog lepődni, ha spagetti diagramon ábrázolja a látottakat.
• Környezetvédelem – Az újrahasznosítás csak szükséges rossz. Sokkal többet is tehet, ha betartja a környezetvédelem 7R szabályát

Feladat:

Nyomtassa ki az alábbi linken elérhető dokumentumot lehetőleg A3 méretben, majd vegyen kezébe íróeszközt és egy táblát!

1. Ezt követően menjen le az értékteremtés színhelyére és helyezkedjen el úgy, hogy mindent jól megfigyelhessen, viszont ne gátolja a munkát! Különösen pedig arra ügyeljen nehogy valamiféle baleset kockázata keletkezzen!
2. Fél órán keresztül figyelje meg a folyamatokat és jelezze milyen veszteségforrásokat fedez fel. Egy adott lépés végrehajtása során több veszteségforrás is előfordulhat, így bátran jelezze X-szel a megfelelő rubrikában. Olyan dolgokra koncentráljon elsősorban, amelyekre hatni tud rövid idő alatt!
   Most a megfigyelésre koncentráljon, s a lap jobb oldalán található akciójavaslatokkal ne foglalkozzon.
   Figyelem!
   Ha fél óra alatt nem sikerül 25 db veszteségforrást azonosítania, úgy újabb fél órával hosszabbítsa meg a munkahely megfigyelésével eltöltött időt!
   A gyakorlatot azért nevezik Ohno kör feladatnak, mert Toyota egyik híres mérnöke, Taiichi Ohno az új kollégák veszteséglátó képességét azzal tesztelte, hogy egy kört rajzolt a padlóra, amelyből 3 órán keresztül nem léphetett ki az adott személy. (én most ennél megengedőbb voltam Önnel szemben 😊)
3. Vonuljon félre és rangsorolja, csoportosítsa a látottakat! A legfőbb veszteségforrás a túlgyártás, hiszen abban minden másik veszteségforrás megjelenik, így elsőként érdemes lehet annak megszüntetésével foglalkozni.
4. Legalább egy változtatást AZONNAL hajtson végre és biztosítsa, hogy egy héten belül minden észrevétel korrigálásra kerül!

Küldjön egy levelet nekem, amelyben megírja melyik területet választotta és miként áll neki a mutatót jellemző folyamat javításának!

Továbbá kíváncsian várom a levélben, hogy melyik típusú veszteséggel szembesült a leggyakrabban.

Ohno kör sablon letöltése

Szerezzen Lean Six Sigma Green Belt oklevelet a Magyar Minőség Szakirodalmi Díj 2019  elismeréssel kitüntetett A lean six sigma folyamatfejlesztés kézikönyv tematikáján alapuló six sigma green belt képzésen Fehér Norbert oktatóval!